電線電纜擠出缺陷問題解決辦法
近年來更是發(fā)展迅速。但是，在實際生產中遇到的產品質量問題一直困擾著企業(yè)的生產效率和成本。下面我們總結了生產中遇到的常見擠出問題以及解決方法供大家參考。
一、疙瘩
1、產生疙瘩的現(xiàn)象
(1)樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
(2)焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
(3)雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩里面有雜質。
(4)塑化不良產生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。
2、產生疙瘩的原因
(1)由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
(2)塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。
(3)加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。
(4)溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。
(5)對模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質，出現(xiàn)焦燒疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩，應適當?shù)靥岣邷囟取?/p>
(2)加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發(fā)現(xiàn)雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。
(3)發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。
(4)出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。
二、塑料層正負超差
1、產生超差的現(xiàn)象
(1)螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。
(2)半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
(3)溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。
2、產生超差的原因
(1)線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
(2)半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
(3)操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。
(4)調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。
(5)螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。
(6)加料口或過濾網部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負差。
3、排除超差的方法
(1)經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。
(2)選配模具要合適，調好模具后要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
(3)注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。
(4)不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。
三、焦燒
1、焦燒的現(xiàn)象
(1)溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
(2)機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
(3)塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。
(4)合膠縫處有連續(xù)氣孔。
2、產生焦燒的原因
(1)溫度控制超高造成塑料焦燒。
(2)螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
(3)加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。
(4)停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
(5)多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
(6)機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
(7)控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
3、排除焦燒的方法
(1)經常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。
(2)定期地清洗螺桿或機頭，要******清洗干凈。
(3)按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關人員解決。
(4)換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
(5)調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。
(6)發(fā)現(xiàn)焦燒應立即清理機頭和螺桿。
